veja também o artigo de Antônio Magalhães de Almeida, técnico da PRODEC e membro do conselho Diretor da ABTS

- Apesar de sua aparente estabilidade, o aluminio é um metal reativo. Sua resistência à ação atmosférica, quando o metal não está tratado, deve-se a uma fina camada de óxido, formada naturalmente sobre sua superfície pela ação do oxigênio do ar.No entanto, esta camada formada pelo ar, que geralmente tem uma espessura de 0,05 micrômetros a 0.1mm - não proporciona a devida proteção contra os agentes atmosféricos e os ciclos normais de limpeza, ocasionando, com o passar do tempo, o emagrecimento da superfície.

- Várias aplicações são possíveis nesse importante processo de tratamento do alumínio, além do campo arquitetônico e decorativo. Temos, por exemplo, a anodização dura(técnica), que se destina a peças que podem sofrer desgastes por abrasão, assim como aplicações de anodização brilhante para uso como refletores.
Abaixo podemos ter uma idéia geral da sequência de operações básicas necessárias em linha de anodização.

1. ENGANCHAMENTO - Fixa, de maneira apropriada, as peças nas gancheiras.
2. DESENGRAXE - Remove gorduras, óleos, óxidos e outros resíduos contaminantes da superfície das peças.
3. FOSQUEAMENTO - Promove um acabamento acetinado homogêneo. Geralmente efetuado em uma solução de hidróxido de sódio, normalmente quente.
4. NEUTRALIZAÇÃO - Neutraliza os resíduos alcalinos da solução anterior e dissolve os compostos formados com os elementos de liga do alumínio nas reações ocorridas no fosqueamento.
5. ANODIZAÇÃO - Processo eletrolítico, que promove a formação de uma película decorativa e protetiva, uniforme e controlada de óxido de alumínio (alumina) na superfície do alumínio, camada esta constituída de camadas hexagonais com um poro central sobrepostas. Na maior parte dos casos, utiliza-se uma solução de àcido sulfúrico como eletrólito, mas para algumas aplicações, pode-se empregar soluções de ácido crômico (por exemplo na indústria aeronáutica); soluções de àcido bórico (fabricação de capacitores eletrolíticos) ou ainda soluções de ácido oxálico.
6. COLORAÇÃO - Quando solicitada, esta etapa do processo pode ser obtida por: A - Impregnação ou absorção por imersão em corantes orgânicos ou sais metálicos. Por ser a camada anódica formada em solução de ácido sulfúrico de estrutura porosa, esta pode ser tingida pela imersão da peça anodizada em soluções de anilinas ou sais metálicos (normalmente os corantes orgânicos não apresentam boa estabilizade à luz). B - Inorgânica Eletrolítica; Pode ser obtida em um segundo estágio eletrolítico, logo após o processo convencional de anodização em ácido sulfúrico, com solução de um sal metálico. A coloração é obtida com a deposição de particulas de metal no fundo dos poros da camada anódica. Quanto maior for o tempo neste estágio, maior será a deposição de metal, obtendo-se desta maneira cores mais escuras, Podemos usar para tal processo sais de estanho, cobre, níquel, cobalto, e etc. É importante observar que existe ainda o processo de autocoloração ou coloração integral, onde a camada anódica é colorida durante a formação da mesma, para tanto, emprega-se ligas ou banhos especiais.
7. SELAGEM - Aumenta a resistência da camada anódica pelo fechamento dos poros do filme. Pode ser feita com o uso de àgua na temperatura de ebulição, pela conversão do óxido de alumínio amorfo em uma forma mais estável e que é conhecida por boemita, ou pode ser efetuada a frio, por conversão quimica que envolve a formação de um fluoreto de alumínio complexo.

A camada anódica não possui resistência à agressividade dos produtos químicos, alcalinos ou ácidos. Para evitar danos na superfície das peças que possam comprometer sua durabilidade normal, podemos tomar alguns cuidados especiais:
- Durante a montagem das peças, evitar contato com cimento, massa de reboco, argamassa ou resíduos aquosos destes materiais, devendo as partes aparentes ser protegidas por fita adesiva de PVC ou aplicar nessas partes uma camada de vaselina sólida.
- Da mesma forma, proteger do contato com ácidos utilizados na limpeza de prédios e fachadas, pois podem ser ácidos misturados a detergentes, que facilitam a remoção de sujeiras, mas podem diminuir a vida útil do alumínio anodizado.
- Para a limpeza e conservação de superfícies anodizadas recomenda-se o uso de uma esponja macia e detergente neutro (evitar o uso de palhas de aço, ferramentas, enfim, qualquer meio mecânico que possa vir a danificar o filme anódico).
- Para as sujidadesmais aderentes, pode ser utilizado um solvente orgânico, como o thinner (mas atenção: se a peça foi colorida com o uso de corantes orgânicos é conveniente fazer um teste em uma área pequena, não aparente, para verificar se o corante é ou não resistente ao solvente).
- Após a limpeza das superfícies, pode-se lustrá-las, com vaselina ou silicone, evitando-se assim a fixação de poeiras.

Esta classificação é usada na anodização para fins arquitetônicos, em função da agressividade do meio-ambiente, sendo normalizada pela NBR 12609 - Anodização para Fins Arquitetônicos, que adota a seguinte tabela:

* medidas fornecidas em micrômetros

classe	espessura da camada anódica*	ambiente típico	agressividade típica
A 13	11 a 15	Urbano / Rural	Média / Baixa
A 18	16 a 20	Litorâneo	Alta
A 23	21 a 25	Marítimo / Industrial	Excessivo

A norma NBR 12609 também estabelece que, para fins arquitetônicos, a camada anódica mínima deve ser 11mm (leva-se em conta que a maioria das cidades brasileiras apresenta uma agressividade considerada mádia), além de outros requisitos mínimos de qualidade e ensaios de conformidade de camadas anódicas.
A Fabricante Paulista Anobril, por exemplo, já observa a norma NBR 12609 no que diz respeito aos seus produtos foscos e eletrocoloridos. A empresa vem mostrando interesse em adotar a mesma norma também em seus produtos de alumínio com anodização brilhante. Vale destacar que não há, ainda, uma normalização para esse tipo de acabamento. Por outro lado, com o aumento da espessura da camada anódica no alumínio brilhante, esta se torna menos transparente, adquirindo aspecto leitoso. Atualmente a preferência do mercado é por um acabamento mais brilhante.